Сайт полезных советов

Совет – мнение, высказанное кому-нибудь по поводу того, как ему поступить, что сделать

Блог для разработчиков Joomla. Регистрация доменов iregs.ru низкие цены.
Яндекс.Метрика

Яндекс цитирования

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Rating 0.00 (0 Votes)

На постройку этой лестницы, ведущей в гараж, автор затратил 5 рабочих дней, а точнее – 25 человеко-часов. Но как пишет автор, если не экономить на материалах (а он использовал одну и ту же опалубку дважды, заливая по половине лестницы), то процесс можно значительно ускорить.

На постройку лестницы пошло: 0,5 м3 бетона (примерно 3 мешка цемента), полтора листа ДСП на опалубку, примерно 30 – 40 п.м. арматуры и другие мелочи – саморезы, дюбели, которые после разборки опалубки благополучно вернулись обратно в свои коробочки – хранилища.

Эта лестница была построена в гараже, делал я её один, поэтому и остановился на самой простой конструкции, тем более, что и в моём доме уже несколько лет успешно эксплуатируется подобная лестница. Деревянная лестница из твёрдых пород обошлась бы слишком дорого, а из сосны была бы недолговечной, да и не очень уместной в не самом чистом помещении – гараже. Металлическая лестница меня тоже не устраивала по некоторым соображениям.

Перед строительством лестницы я сначала рассчитал размеры ступеней и набросал мелом чертёж лестницы прямо на стене (предварительно натянув нить), вдоль которой и планировал её строить. Заготовил элементы опалубки для косоура, ступеней и подступенков из листа ДСП. Размеры не привожу, так как в каждом индивидуальном случае они будут свои. На первом этапе моя главная задача – точно выдержать геометрию будущей лестницы. Для этого перед сборкой опалубки будущего косоура натянул от пола до площадки второго этажа прочную нить. Собрал вдоль нити опалубку, для чего сначала установил две боковины, а затем прикрепил к ним саморезами низ короба (фото 1).

Ещё раз рулеткой проверил ширину будущей лестницы в разных местах: сверху и у пола. В получившемся коробе смонтировал металлокаркас – два отрезка арматуры диаметром 12 мм, расположенных друг над другом, Верхние их концы прикрепил к площадке второго этажа.


Когда заливал площадку, предусмотрительно выпустил концы арматуры плиты наружу, а к ним позже и приварил металлокаркас косоура (фото 2). Но можно, например, и просто просверлить два отверстия в торце площадки и вставить в них верхние концы арматуры косоура. Нижние концы арматуры точно также закрепил в бетонном полу (фото 3).

Расстояние от нижней арматуры до дна опалубки и от верхней – до крышки опалубки должно быть примерно 15 – 20 мм, но не менее размера самой крупной фракции щебня, который будет использоваться для приготовления бетона. Чтобы металлокаркас держал форму и не прогибался, через определённые промежутки поперёк каркаса привязал к нему проволокой (можно приварить) отрезки из той же арматуры. Бетон желателен марки не менее 300 – 400.

Заготовил куски ДСП, которыми впоследствии постепенно стал сверху закрывать короб, затем прикрутил первый фрагмент и начал заливать опалубку, предварительно установив под короб подпорки (фото 4).

На этом этапе мне большую помощь оказала супруга: я заливал бетон в опалубку, а она уплотняла и трамбовала его куском арматуры. Это – довольно ответственный момент. Работать нужно очень тщательно, чтобы в бетоне не образовывались пустоты, особенно под нижней арматурой металлокаркаса.

Как только фрагмент опалубки заполнился бетоном, прикрутил сверху следующий отрезок и снова запил, И так до самого верха (фото 5). Косоур в отличие от ступеней обязательно должен заливаться за один раз, так как он несёт основную нагрузку и должен быть монолитным.

Для ускорения схватывания бетона через сутки – двое можно снять дно и верх опалубки, но ни в коем случае не нагружать косоур.

Примерно через трое суток можно аккуратно продолжить работу.

На внутренней (обращенной к стене) стороне опалубки с помощью линейки и строительного уровня я нанёс разметку будущих ступеней, тщательно проверил геометрию и с помощью дюбель-гвоздей прикрепил «нужные» элементы к косоуру. Разметку наносил так, чтобы с учётом толщины элементов опалубки толщина ступеней и подступенков получилась не менее 70 мм и 40 мм соответственно (фото 6).

Далее, выставив на ручной циркулярке глубину реза примерно 15 мм (при толщине ДСП в 16 мм), сделал надрезы по разметке на опалубке. Затем с помощью стамески просто выбил «ненужные» элементы опалубки. Получилось, как на фото 7.

Вырубленные элементы опалубки не выбросил, а прикрепил дюбель- гвоздями на противоположной косоуру стене – они послужат на ней опорными элементами для той же опалубки ступеней и подступенков. Смонтировал нижние элементы опалубки лестничного марша (фото 8, 9).


Для монтажа металлокаркаса просверлил в стене и косоуре отверстия (одно из отверстий должно быть минимум в два раза глубже другого) и вставил в них куски арматуры длиной, равной ширине пролёта плюс глубина большего отверстия.

Поступил так. Сначала до упора вставил арматуру в более глубокое отверстие, затем завёл второй конец в противоположное отверстие и вернул арматуру до упора назад. Арматурный отрезок расположил на расстоянии 15 мм от опалубки из расчёта по три штуки на ступень, и по две – на подступёнок.

Теперь закрепил вертикальные элементы опалубки подступёнков (фото 10), подстраховал конструкцию подпорками снизу (опалубка спокойно выдерживала вес двух взрослых человек) и стал заливать бетон (фото 11).

Вот и всё, После недельной выдержки снял опалубку (фото 12).

Себестоимость такой черновой лестницы получилась «копеечной». Далее отделал пролёт и установил ограждение. Лестницу в гараже — просто отделал дешёвым керамогранитом (фото 13), а в доме выложил керамическими плитками (фото 14).

 

По материалам журнала "Сам".

Добавить комментарий


Защитный код
Обновить